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RV减速机的设计制造有什么关键难度?

时间:2019/9/11 点击数:25

   作为RV减速机的从业者,接触了国内这个领域的顶尖企业和工程师,同时全流程了解RV减速机的相关设计、原理研究、零部件加工制造、装配、测试等环节,就RV减速机的国产化,有以下看法:

  1、关于RV减速机内部的摆线齿轮修形原理。现阶段据我了解大部分企业对于这个修形理论依据都仅仅是基于经验数据,而没有足够的完整的理论基础,从而导致齿轮修形要不断的尝试改进,明显增加研发时间,而且效果并不明显。摆线齿轮啮合属于少齿差啮合传动,但是现行的机械手册上关于少齿差啮合传动的原理研究几乎是没有相关论述的,这也是一个大的空白。个人觉得关于这个齿轮修形原理其实可以借鉴普通渐开线齿轮的原理,但不能完全套用,需要打破一些传统的思想方法。原理这个环节很重要,是产品的基础,必须要有一个成熟行得通的理论基础。

  2、关于零部件的加工检测,这里就要涉及到几个方面:

  (1)加工设备方面,很多企业这个项目所有的设备都采用进口的,不仅交货期长,而且说实话很多设备并不实用,根本不能最大力度的发挥设备的作用,其实对于首道加工完全可以用国产设备解决,因为国产设备精度完全可以达得到,甚至部分国产设备完全满足末道精度加工的要求,但是对于一些核心零部件(例如偏心轴、摆线轮、针齿壳、行星架等)的末道精度加工尽量的选择国外精密机床,首先能够保证零件加工的稳定性,其次获取合理的加工工艺流程。

  (2)专用工装的设计使用,对于核心零部件的加工,因为本身加工精度要求高,所以不要指望设备供应商能提供一整套高精度的工装夹具,必须要自己设计加工制作,以保证达到高的精度要求,这是加工出高精度零部件又一个关键因素。

  (3)检测方面,一定要拥有高精度三坐标检测设备和齿轮检测设备,同时还要配套相关的材料检测设备,都是需要的。

  (4)加工操作人员,加工操作人员必须技术要过硬,能根据各种条件的变化,进行及时的调整,保证成品率,同时还要积极给予技术支持改进加工工艺,保证质量的前提下提高效率。

  3、关于装配测试,装配的过程涉及到一系列各类工装,必须根据实际情况进行设计开发,当然装配的过程有很多可以量化的装配要点。关于测试,想说的是国内的相关国家级检测中心测试的日本的原装减速机效率只有86%,而且国内企业就都以这个86%作为了评价指标,也是比较好笑的,日本原装减速机出厂效率必定达到92%以上,一般在92%-94%之间,如果国产的测试平台测试达不到这个数,那只能说明测试平台不合格,角度传递精度也是如此。

  4、关于热处理,这一块确实国内现在的条件不是很好,各种各样的问题都会出现,变形、硬度不够,需要提升的空间还很大。

  5、关于外购零配件,外购零配件主要是轴承、密封圈、滚针、挡圈,其中轴承是硬伤,是影响产品精度的一大关键因素,尤其是国产的轴承精度普遍一般,而且从减速机配用的相关轴承的精度就可以直接判断其减速机的性能好坏,而且非常准确。听说纳博的常州工厂为了进一步降低成本提高产品竞争力,也都选用国产的轴承了。

  6、关于零件材料,其实单就零件材料来说,国内的还是能够满足要求的,国内普遍认为做不出合格产品的原因归咎于国内材料差,其实是没有根据的,做不好的原因还是以上其他方面的工作没有做好,不能让材料去背锅。

  以上是我个人的一些意见,当然做好这个减速机产品还有其他方面的因素,不过我觉得这些应该都能解决。我想如果把上面几点好好的解决掉,国产的高精度RV减速机应该很快就会到来的。


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